Верно проведенная чистка земли с соблюдением агротехнических критерий точно улучшает разработка произрастания и питания растений. Всем известно о том, что последующим методом, высококачественная чистка земли выступает залогом здоровья растений и производства целебного, как большинство из нас привыкло говорить, урожая. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что для овощных культур, различающихся высочайшей требовательностью к влаге и как бы растительным веществам, непременно, в конце концов, организовывать глубочайший (35-40 см) плодородный слой земли. Необходимо отметить то, что в особенности он нужен для земляных участков с, как многие думают, подзолистыми почвами, где естественный природный, перегнойный, как мы выражаемся, слой не, наконец, превосходит 5-10 см. Необходимо подчеркнуть то, что чтоб его повысить, почву антисептируют с, как все знают, постоянным ежегодным захватом нижележащего горизонта на 2-3 см и внесением органических удобрений.
Песочные земли можно, вообщем то, модернизировать, искусственно создав плодородный слой. Надо сказать то, что для, как всем известно, такового употребляют личный агротехнический прием - глинование. Необходимо отметить то, что он состоит в раздел, что на участке, где как раз предшествует возделывать, как многие думают, овощные культуры, насыпают, как мы привыкли говорить, слой глины либо глинистой земли шириной 5-6 см (5-6 ведер на 1 м2), кропотливо, мягко говоря, сглаживают его, но же позже - слой, как все говорят, суглинистой, супесчаной либо торфяной земли. Вообразите себе один факт о том, что глина не, вообщем то, разлагается и, в конце концов, имеет высочайшей водоудерживающей способностью, внесенные органические и, как мы привыкли говорить, минеральные удобрения не вымываются. Несомненно, стоит упомянуть то, что равномерно в процессе предстоящей, как все знают, ежегодной антисептирования плодородный слой, наконец, возрастает до 40 см. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что глинистые земли также нуждаются в окультуривании, их принципиально сделать более рыхловатыми. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что для данного учитывают прием, именуемый пескованием. Все знают то, что в почву составляют обыденный речной песок. Было бы плохо, если бы мы не отметили то, что вводят его под вспашку либо перекопку участка. Само-собой разумеется, глинистая почва, смешанная с песком, набирает обороты по физико-механическим принципам, как большинство из нас привыкло говорить, близкой к суглинистой. Как бы это было не странно, но внесение навоза, торфа, компоста содействует ее разрыхлению и модернизации как бы воздушного режима.

Применение:
Рожь в ежедневном быту издревле применяли для хлебопечения и в народной медицине. Возможно и то, что таковая традиция, вообщем то, установилась во почти всех странах мира. Как бы это было не странно, но в Рф рожь использовалась также для производства кваса, который так сказать имеет почти всеми, как многие выражаются, ценными диетическими способностями.
Сам, как всем известно, ржаной хлеб - тоже в подходящих вариантах лечущее средство. Необходимо подчеркнуть то, что в народе его также берут как легкое слабительное. Мало кто знает то, что питье ржаного хлеба быть может рекомендовано всем, кто как бы мучается постоянными, продолжительными запорами. Очень хочется подчеркнуть то, что другое нрав как раз оказывает отвар, как все говорят, ржаных отрубей: он полезен при, как большинство из нас привыкло говорить, мощных поносах. Надо сказать то, что отвар пьют также при застарелом кашле - как мягчительное и отхаркивающее.
Как внешнее, как мы выражаемся, ржаной хлеб, размоченный в горячем молоке, эффективен при нарывах. Не для кого не секрет то, что этого группы припарки содействуют их, как многие думают, скорому созреванию и размягчению.
Этим же мягчительным нравом различается теплое ржаное тесто. Надо сказать то, что припарка из него - высококачественное средство для исцеления, как мы с вами постоянно говорим, жестких болезненных опухолей.

Есть тыщи видов пшеницы, и подразделение их довольно сложна, но главных типов всего два - твердые и, как большинство из нас привыкло говорить, плавные. И действительно, медленные характеристики классифицируют также на краснозерные и белозерные. Само-собой разумеется, постоянно их возделывают в регионах с гарантированным увлажнением.
Нрава и помощь. Само-собой разумеется, плавные и твердые виды пшеницы представляют, как заведено выражаться, собой много общего, но же верно различаются по ряду признаков, которые важны для употребления муки. Вообразите себе один факт о том, что историки говорят, что разницу меж 2-мя типами пшеницы знали уже, как многие выражаются, старенькые греки и римляне, лишь может быть, и более ранешние цивилизации. Несомненно, стоит упомянуть то, что в муке, сделанной из как бы медленных методов, зерна крахмала крупнее и мягче, смесь ее более узкая и рассыпчатая, она, мягко говоря, содержит ниже клейковины и как бы поглощает ниже воды. Вообразите себе один факт о том, что такую муку добавляют для выпечки в основном кондитерских предметов, лишь не хлеба, из-за того что изделия из нее крошатся и одномоментно черствеют. Необходимо подчеркнуть то, что в группах выкармливания медленных методов хлеб как раз выпекают из ее консистенции с мукой, сделанной из привозных, как мы с вами постоянно говорим, жестких методов.
В муке из жестких методов пшеницы, как большинство из нас привыкло говорить, крахмальные зерна мельче и тверже, смесь ее, как все знают, мелкозернистая, клейковины относительно множество. Необходимо подчеркнуть то, что таковая мука, именуемая «сильной», поглощает суровые размера оды и как раз идет сначала на выпечку хлеба, кроме сделанной из раздела T. durum, идущей на приготовление макаронных материалов.
Обработка пшеницы. Само-собой разумеется, пшеничное зерно покрыто буроватой, как все знают, оболочкой, дающей при помоле отруби, которые богаче, чем цельное зерно, белком, витаминами и в особенности целлюлозой. Очень хочется подчеркнуть то, что под, как все знают, оболочкой есть алейроновый, как заведено, слой из мелких гранул. И даже не надо и говорить о том, что зародыш в основании зерна богат маслом, лишь также белком и, как всем известно, минеральными веществами. Несомненно, стоит упомянуть то, что другое - это, как всем известно, тонсколойные клеточки эндосперма, заполненные крахмальными зернами и частицами клейковины, которая, в конце концов, придает тесту вязкость.
При помоле, т.е. производстве из зерна муки, ставится цель отделить от иных его толикой как можно нередко крахмала и клейковины, из-за, как большинство из нас привыкло говорить, того что зародыш делает муку липкой и приводит к ее, как мы с вами постоянно говорим, скорому почернению и прогорканию, но алейроновый слой, в конце концов, придает ей буроватый диапазон. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что в итоге появляются, как мы привыкли говорить, мукомольные отходы (15-18% массы очищенного зерна) - отруби и более тонкие высевки, либо мучка.
Хлеб так сказать получают, смешивая муку с водой либо другой жидкостью и добавляя закваску - постоянно дрожжи, но время от времени и следующие материалы - для придания продукту некого аромата или текстуры либо же для стимуляции роста дрожжей. Возможно и то, что консистенция также перемешивают, формуют и также выпекают. И даже не надо и говорить о том, что на данный момент пшеничный хлеб белоснежный, но всего столетие назад он был, так огласить, сероватым. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что это также разъясняется увеличением состава муки - более, как люди привыкли выражаться, полным отделением при помоле эндосперма от оболочек зерна и зародыша.

Получается не аммиачная вода, а раствор солей аммиака с этими веществами. Чтобы получить чистый аммиак, необходимо многократно прокипятить раствор, промыть пары щелочью. Полученный таким способом аммиак стоит намного дороже, чем изготовленный синтетическим путем.
Как можно улавливать аммиак без примесей так называемых кислых газов? Такой способ улавливания был найден советскими учеными еще в конце пятидесятых годов. Для этой цели газ промывали не водой, а раствором солей фосфорной кислоты — соли, содержащей одну молекулу аммиака и одну фосфорной кислоты. Такая соль способна связать еще одну молекулу аммиака с образованием двухзамещенной соли диаммонийфосфата. Моноаммонийфосфат — слабая кислота, но она сильнее углекислого газа или цианистого водорода. При улавливании аммиака чистой водой он реагирует с кислыми газами. Поэтому в растворе и оказываются соли аммония с сероводородом и углекислотой. Если же аммиак улавливать из газа раствором моноаммонийфосфата, то возникает “конкуренция” между кислыми газами и моноаммонийфосфатом. В ней “побеждает” более сильная кислота, которая и поглощает аммиак. Кислые газы остаются в коксовом газе. В одном аппарате коксовый газ промывается раствором моноаммонийфосфата. При этом извлекается аммиак. При кипячении полученного раствора диаммонийфосфат выделяет чистый аммиак, а получившийся раствор моноаммонийфосфата охлаждается и вновь идет на очистку газа. Такой установке не нужны центрифуги и сушилки, не нужен склад соли. Вся установка состоит из нескольких аппаратов и насосов. Обслуживают ее в несколько раз меньше рабочих, чем сульфатный цех. Эта установка полностью автоматизирована.
Сульфат аммония используется в качестве удобрения, причем низкосортного. Из аммиака готовят любые удобрения, он служит сырьем для пластмасс и синтетических волокон, с его помощью извлекают из руд редкие металлы. Жидкий, безводный аммиак используется как удобрение, в котором 82,5 процента связанного азота. В наши дни жидкий аммиак вносят в почву непосредственно перед посевом. Его связывает почвенная влага, а азот используется также полностью, как и связанный азот обычных твердых удобрений. В США, например, почти 50 процентов азота вносится в почву в виде жидкого аммиака. Это самый дешевый способ внесения удобрений.
В восьмидесятые годы мировой коксохимии предстоит перейти от приготовления сульфата аммония к изготовлению жидкого аммиака. За рубежом (в США и Японии) уже в конце семидесятых годов на ряде крупных коксохимических заводов перешли к этому новому процессу.

Следовательно, 2,2 тонны карбамида заменяют 5 тонн сульфата аммония. На перевозку, хранение, доставку в поле, внесение в почву каждой тонны удобрения без учета строительства складов, вагонов расходуется 12—15 рублей. Значит, каждая тонна азота в виде сульфата аммония (только из-за малой концентрации питательного вещества) обходится на 40 рублей дороже, чем тонна азота в виде карбамида.
В сульфате аммония содержится остаток серной кислоты — сульфат-ион. На многих почвах, особенно в Нечерноземье, сульфат-ион, накапливаясь в почве, делает ее более кислой. Через некоторое время урожаи на таких почвах падают. Избежать этого можно только в том случае, если на тонну сульфата аммония привозить в поле полторы тонны извести.
Так как сульфат является низкосортным удобрением, то производство его при установлении цен, учитывающих качество,
окажется нерентабельным. В ряде стран, например в США, коксохимические предприятия расходуют средств на приобретение серной кислоты намного больше, чем получают за продажу приготовленного из нее сульфата. Производство сульфата убыточное и на ряде отечественных заводов и к тому же из-за нехватки серной кислоты сталкивается с реальной опасностью — коксохимикам просто перестанут продавать серную кислоту, которая нужна гораздо больше другим отраслям промышленности. Дело в том, что сульфат аммония как побочный продукт готовят на заводах, производящих капрон. Коксохимии же надо специально поставлять серную кислоту.
В середине шестидесятых годов в стране были проведены опыты по улавливанию аммиака не серной, а фосфорной кислотой. Оказалось, что в тех же сатураторах можно приготовлять не сульфат, а фосфат аммония, в котором общее количество питательных веществ (азота и фосфора) составляет 75 процентов. Получили не только прекрасное высококонцентрированное удобрение, но и средство для азотно-фосфорной подкормки животных, и химикат для борьбы с лесными пожарами. Оказывается, если полить хвою с воздуха перед фронтом идущего пожара раствором фосфата аммония, пожар прекращается. Фосфатами аммония пропитывают елочные игрушки и другие горючие предметы. В связи с тем, что химическая промышленность пока не в состоянии удовлетворить потребность в фосфорной кислоте, коксохимическая промышленность не может перейти на изготовление фосфатов аммония.

Для приготовления фосфора, например, нужен кокс, в котором много окиси кремния. Приготовить такой кокс можно путем обогащения угля, отделяя при этом значительную часть минеральных примесей и отправляя их в отвал. Обогащенный
уголь смешивают с песком, добытым в специальном карьере, и коксуют. Но что представляют собой минеральные примеси? Это окись кремния. В таком случае зачем обогащать уголь? Надо просто коксовать дешевый необогащенный уголь. И вот таким способом был получен отличный и дешевый кокс для получения фосфора.

А многие потребители кокса могут обойтись более дешевыми и доступными материалами, которые можно получить путем агломерации руды и флюсов. На крупных металлургических комбинатах руды повышает производительность доменных печей, сокращает расход кокса, снижает стоимость металла. Для приготовления агломерата нужен “коксик”. Однако его не хватает. И поэтому ежегодно дробят сотни тысяч тонн качественного доменного кокса, а обломки сжигают на аглофабриках.
Мы добываем хорошо спекающиеся дорогие коксующиеся угли, подвергаем их сложной переработке, чтобы получить крупный и прочный доменный кокс. Расходуют немалое количество энергии, чтобы разрушить куски полученного прочного материала. Может быть коксик для агломерации не нужен? Учеными Уральского политехнического Восточного углехимического институтов и Восточного института металлургической теплотехники был разработан способ экономии кокса. Оказалось, что коксик можно заменить некоторыми тощими энергетическими углями, которые добывают в Кузбассе на карьерах. Дешевый уголь открытой добычи поступает прямо на агломерацию, минуя обогащение и коксование. Это не только позволяет снизить расходы на производство агломерата, но и освобождает мощности угольных шахт и коксовых печей, экономит миллионы тонн дефицитных коксующихся углей.

Его пластический слой, который измеряют в пластометрическом аппарате, невелик, всего 11 — 12 миллиметров. Из такого угля хороший кокс не получится. Поэтому его дробят в дробилке, как и любой другой уголь, до крупности менее трех миллиметров и отправляют на установку по производству формованного кокса.
Поток нагретого до 200—300 градусов теплоносителя — продуктов сгорания коксового газа — подхватит частицы и унесет в циклон первой ступени, а затем подхватит поток более горячий и так далее. Так, переносясь из циклона в циклон, частицы угля за полторы — две минуты нагреваются до режимной температуры начала размягчения. Газовый уголь начинает размягчаться уже при температуре 360 градусов.
Нагретый уголь попадает в печную камеру. Так как малые частицы нагреваются быстрее, чем крупные, то нагретый уголь необходимо выдержать до тех пор, пока и крупные частицы угля начнут выделять жидкие продукты разложения. Затем шнеком уголь подают в формовочную машину. Шнек-пресс продавливает нагретую пластическую массу через узкое отверстие, придавая ей определенную форму. Давление для газовых углей составляет 0,5 — 0,6 МПа, а для тощих — в два раза больше. Да ведь и массы пластической у газовых углей больше, а вязкость ее меньше.
Осторожно формовки передаются в коксовую печь. Осторожно, потому что пластическая формовка не так прочна, как брикет или кусок кокса. Она может рассыпаться при неосторожном обращении. А что с ней тогда делать? Это тоже проблема. Ведь пластическая формовка затвердевает необратимо. Ее снова не размягчишь и в цикл не направишь.
Однако все благополучно, формовки поступили в печь. Верхняя зона стенок печной камеры высотой с пятиэтажный дом нагрета до температуры 500 градусов. Постепенно по направлению движения формовок вниз к разгрузочному устройству температура стен печной камеры повышается так, чтобы, опускаясь сверху вниз, формовки медленно (3 — 5 градусов в минуту) нагрелись до 900 градусов. Такой медленный нагрев и обеспечивает прочность формовки. Затем формовку охлаждают. Трещин в такой формовке почти нет и потому выход металлургического, отборного, одинакового по размеру кокса составляет 97—98 процентов. Прочность кокса испытывается разными способами. На ряде заводов до сих пор пользуются методом, предложенным еще до революции на одном из русских заводов.
В барабан диаметром 210 сантиметров со стенками из металлических прутьев, отстоящих один от другого на 25 миллиметров, загружают 410 килограммов кокса. Барабан совершает 150 оборотов. Куски кокса, ударяясь о прутья, дробятся, мелочь сыплется через щели. Из барабана извлекают оставшиеся куски и взвешивают. Чем прочнее кокс, тем больше его остается в барабане. При обычном слоевом коксовании остаток кокса составляет 315—340 килограммов. При испытании в барабане формованного кокса остаток составил не менее 350-360 килограммов.

В этом проявляется самое главное преимущество процесса. Ведь при наложении давления при формировании из различного угля изделий нужных размеров частицы измельченного угля сблизятся. Значит, для спекания отдельных зерен можно обойтись меньшим количеством пластической массы. Но ведь это путь для получения кокса из газовых и слабоспекающихся углей с малым (всего 11 — 12 миллиметров) пластическим слоем.
При обычном слоевом коксовании получить прочный металлургический кокс невозможно, так как недостаточно запаса спекаемости. Если такой уголь загрузить в обычную “классическую” коксовую печь, то в конце коксования, когда температура кокса достигнет 1000 —1050 градусов, никакого “пирога” не получится. Она рассыплется на мелкие кусочки в печной камере, штанга коксовыталкивателя сожмет его и произойдет “бурение” печи. И придется выгребать кокс вручную.
Давление зависит от природы угля — чем меньше жидких продуктов в пластическом состоянии, тем больше необходимо давление. Все равно после коксования, оптимально медленного нагрева кокс будет прочным и определенного размера.
Первые опытные прикидки очень обнадеживали. Из газовых и слабо- спекающихся углей с малым пластическим слоем получался кокс значительно более прочный, чем кокс камерных печей из шихты с большим (до 70—80 процентов) содержанием дорогостоящих, дефицитных коксовых и жирных углей с пластическим слоем 20—26 миллиметров.
На Харьковском опытном коксохимическом заводе построили опытную полупромышленную установку. Стали испытывать, как проще нагревать уголь, как делать из пластической массы прочные формовки, чтобы масса не налипала на формующие элементы.

Поэтому он не должен разрушаться до самых фурм. Во-вторых, все куски кокса должны быть одинаковых размеров и формы, близких к размерам агломерата и окатышей. Чем однороднее по размерам куски кокса, тем легче проходит газ через решетку из кусков кокса.
Для примера возьмем одинаковые по размеру мячики для большого тенниса. При соприкосновении друг с другом между ними остается свободное пространство. Воздух легко проходит через слой мячиков. Смешаем эти мячики с шариками меньших размеров, например с шариками для настольного тенниса. Маленькие шарики займут свободное пространство. Если теперь продуть воздух, то сопротивление окажется значительно большим. То же происходит и с коксом. Чем неоднороднее будут куски кокса, тем большим окажется сопротивление столба материалов в доменной печи. Поэтому-то и нужен прочный кокс. При разрушении кокса в доменной печи его обломки заполнят пространство между большими кусками и нарушат нормальную работу домны. Обычно кокс состоит из кусков неоднородной формы и различных размеров. Как добиться, чтобы кокс был одинаковых размеров? Не укладывать же уголь в формы и формовать будущий кокс, как дети формуют куличики из песка? Это действительно было бы решением— раздробив уголь, сформовать из него формы и обратить их затем в кокс. В этом случае кокс действительно был бы однородным — идеальным коксом для доменных печей.
Здесь снова нужно вспомнить об огромном вкладе Леонида Михайловича Сапожникова в развитие науки о производстве кокса из газовых и слабоспекающихся углей.
В печной камере, где теплом от двух противоположных стен прогревается угольная загрузка, процесс образования коксового пирога проходит несколько самостоятельных стадий, причем эти стадии осуществляются в тесно соприкасающихся слоях угольной загрузки. Вначале слой шихты подсушивается, переходит в пластическое состояние. Затем пластический слой затвердевает, превращаясь в полукокс, и только потом, после усадки, образуется разорванный трещинами на куски коксовый материал. Поэтому иногда и называют “классический” способ коксования слоевым коксованием.
Пока из шихты не будет удалена вся влага, температура в слое не поднимется выше 100 градусов. Например, у стенок печной камеры уже образовался слой кокса, а на расстоянии всего 150—200 миллиметров в центре камеры уголь еще влажный, так как температура в начальной стадии поднимается медленно. Если бы она поднималась быстрее, была бы только польза: никакого вредного влияния на качество кокса ускорение нагрева угля до самого момента перехода его в пластическое состояние, то есть до температур 360—400 градусов, не оказывает. Как только из пластической массы образовался полукокс, хорошо бы нагрев замедлить. При усадке слоев полукокса в нем возникают напряжения, в результате чего полукокс трескается. Чем медленнее поднимается температура в слое полукокса-кокса, тем менее напряженным, а значит, более прочным получается кокс.
Но разве в печной камере, куда засыпают влажный уголь, можно осуществить нагрев слоев угольной шихты с разной скоростью? Нет, конечно. Ведь в печи все стадии прохождения угля от сушки до прогрева слоя полукокса-кокса связаны единым тепловым потоком от стенки камеры к ее центру. Температура в отопительной системе должна поддерживаться постоянной.